印染巨头“盛虹集团”新型纤维面料能自洁

　　被誉为“全球超细纤维专家”和“印染产能亚洲第一”的盛虹集团创立于1992年，位于绸都吴江盛泽。经过18年的风雨，如今，盛虹已成长为总资产近100亿元、年销售收入超100亿元的现代化集团企业。目前，集团主营化纤和印染，成为了业内的领军企业。2009年，盛虹集团首度入围“中国企业500强”名单。

　　“我们能生产出世界领先的产品，关键是公司一直重视产品研发和技术创新。”盛虹集团董事长缪汉根说出了一组令人惊叹的数字：去年，拥有300多位科研人员的盛虹集团自主研发新技术，一年即申请了366项专利，平均每天一项专利，其中发明专利208项。而这些新技术也给盛虹带来了巨大的收益。就在全球金融危机极为严重的2008年，盛虹集团的销售额历史上首度突破了100亿元，达到了106亿元，创造了纺织业逆势发力的“业界奇迹”。

　　印染产能亚洲第一

　　日前，由中国纺织工业协会主办的“2008至2009年度中国纺织服装企业竞争力500强”榜单中，中国印染、化纤行业竞争力10强名单同时出炉。盛虹集团再次以骄人业绩脱颖而出，跻身全行业企业综合竞争力500强及中国纺织服装行业主营业务收入100强，印染和化纤双双进入行业10强，并且印染首次获得10强之首，产能居亚洲第一，成为引人注目的焦点。

　　盛虹印染由多个印染分厂组成，为了更好地调整产品结构，同时发挥集团经营优势，盛虹印染制定了“一厂一品”的发展战略。各分厂各有自己的特色产品。盛虹印染不仅规模较大，产品品质优异，而且交货及时，每个分厂发挥各自的优势将自己的特色产品做精做深做细，满足了客户对产品的特殊要求，为提升产品质量，提高产品附加值奠定了基础。通过这一模式的运行，盛虹印染逐步形成了专业化、规模化、标准化的生产格局。产品质量比同行业有了明显提升。

　　印染行业是污染大户。为了最大限度的实现节能减排，提高企业效率，盛虹在2006年进行了节能审计，2007年至2008年，公司根据节能规划确定了每年的节能工作部署以及节能目标，按照节能分解目标逐步推进和完成各项工作。在减排方面，盛虹淘汰了落后的高耗能、高耗水、低效率设备，同时加大节水减排工程投入进行技术改造，提高水资源的利用效率，减少印染废水产生量。为了进一步提高资源的利用效率，公司决定将印染废水进行处理，并部分进行深度处理达到回用的目的。在节能方面，盛虹组建了能源管理办公室，以集团分管能源工作的副总裁为组长，由厂长牵头，设立车间、班组能源管理岗位，建立三级能源管理网络，明确各部门职责和人员的分工，全面落实企业能源管理工作。建立了完善的用能管理制度，包括：能源采购、仓储管理、用能管理、计量统计管理、消耗定额管理等奖惩考核制度。2008年，盛虹投资500余万元用于节能技术改造，将分布在各印染分厂内的17台导热油锅炉加装烟气余热回收装置，通过蒸汽接入蒸汽供应系统供印染生产加工使用，有效地提高了能源综合利用效率。据统计，每台回收装置每天可以回收20多吨蒸汽，仅此一项每年可以节约标煤1.15万吨。2009年，盛虹计划投资5000余万元用于节能技术改造，经过改造后，不仅可以大幅度提高生产效率，而且可以大量节约能源，提高能源利用效率。目前各个节能技术改造项目的前期工作已经开展。

　　“超细纤维专家”

　　“棉类面料吸湿性好，却不能快干;普通的涤纶面料快干性好，吸湿性能却不行，穿着闷热不透气——一般的天然纤维或者合成纤维都很难兼具吸湿和快干这两种性能。但我们研发的‘超细纤维’织成的面料手感比丝缎柔嫩数倍，且有防水透气和自洁功能。”盛虹集团副总经理孟锋华介绍说，由于占领了超细纤维生产领域的制高点，公司对产品价格有着绝对的话语权，每吨价格最高时卖到11万元，而普通化纤丝价格仅为1至2万元。超细纤维产品多用于高档服装，在国际市场热得烫手。盛虹之所以能一枝独秀，在于其掌握着其他企业难以企及的技术——超细、超绒方向的涤纶纤维，“这种超细丝一万米长度的丝的重量是20克，一根单丝的截面是3.5微米，就算是常规丝，截面也在10微米左右，这种技术国际上暂时还没有，只有我们公司能够生产这么细的单丝。”

　　　2007年，盛虹超细纤维产量超过欧美、日韩等国家和地区的总产量，成为名副其实的全球“超细纤维王国”;2008年，盛虹化纤通过对超细纤维的研发，占领了极细纤维生产领域的制高点，规模化生产的49条超细纤维生产线为世界最大规模，全年超细纤维销售额上升40%，集团旗下的中鲈科技引入世界上第一条PTT记忆纤维生产线，推进了PTT纤维应用市场的扩大，成为了国际同行业的领头羊。“盛虹的每一台纺织机械上，都应用了盛虹的发明专利。现在单凭盛虹目前的技术，竞争优势至少可以保持三年。”缪汉根说。

　　除了“超细纤维”在世界领先，世界上第一条专业“记忆纤维”生产线也已在盛虹实现规模化生产，至今已生产8000吨，产量居世界第一。所谓“记忆纤维”，即这种纤维能模仿人的记忆，用其织出的衣服洗后八九分钟就干，且不管你如何揉搓，只要用手抹抹，就仿佛有记忆般地恢复成原来的模样。“最常规的记忆纤维每吨3.2万元，是常规超细纤维的2倍多。”孟锋华说。

　　中国纺织工业协会副会长许坤元认为，盛虹化纤的发展具有产业链的优势，先进的设备为企业未来的发展打下了坚实的基础，超细纤维的大批量生产，将使中国出口的高档服装产品的比例大大提高，对我国纺织行业的结构调整和转型升级将起到重要作用。

　　建大型现代纺织研发基地

　　2009年9月，盛虹的现代纺织研发基地开始动工建设，预计将于2010年年底前全部建成。这一研发基地总投资逾3亿元，建筑面积11.6万平方米，将集纳3家技术公共服务平台、10个科研中心和一个博士后科研工作站，如纺织纤维检测中心、时尚面料展示和发布中心……“它的建成将使盛虹成为一个全国乃至世界上具有鲜明特点与时代特色的新型纺织“硅谷”。”盛虹副总裁唐金奎表示，航母再大，没有动力不行，所有科研机构的设施都采用世界最先进的技术和设备，14家科研机构就好比是航母14架最强劲的引擎。引擎的强劲之处，不仅仅是硬件的设施，更在于先进的科技和优秀的人才。这些机构进驻基地后，盛虹资源将得到全面的整合和提升。

　　“危机面前，盛虹更加意识到科技创新的重要性，以科技创新为纽带，拉动产业转型升级，成了我们时刻紧握在手的一大‘法宝’”，盛虹集团董事长缪汉根表示，“投资兴建现代纺织研发基地，是盛虹人由来已久的科技之梦。我们要把研发基地打造成世界一流的科技创新超级航母，让这艘航母引领整个纺织业冲出亚洲，走向国际最前沿。

　　”“围绕功能性纤维和功能型面料后整理的研究及性能测试，基地将为整条纺织产业链提供‘一站式’的全方位研发服务，”盛虹总工程师梅锋介绍，“从聚酯切片到纺丝、织造、染整、织物深加工、服饰成型，研发基地将在整个纺织产业链及上下游相关企业的区域运营和研发方面发挥积极的作用，将最成熟、最富科技含量的产品推向市场。航母将时刻紧盯‘一站式服务’这一航标，充分发挥吴江现有的纺织产业链优势，加强自主创新，逐步建立由科技创新为先导的企业模式，全面提高产品技术含量和附加值。”

　　作为国内最具规模的一家民营纺织研发基地，盛虹不会只将其用在企业自身。“研发基地不但服务于自己，更多地要面向公共市场，走向世界，我们随时欢迎任何一家纺织企业登上这艘航母，来领略纺织科技的风采，享受科技创新的成果。”梅锋举了一个例子，“比如一家纺织企业，其可以从纺织情报交流中心了解到今年的市场流行趋势以及生产、销售行情，从而要求面料设计中心设计出符合趋势的面料产品。同时，我们的纺织材料研究中心、印染加工技术研究中心等研发机构将共同协调配合，为这种产品提供相应的生产条件。产品‘出炉’后，检测中心为其全面‘体检’，最后在时尚面料展示和发布中心将其隆重推向市场。”

　　危机下逆势发力的“另类”

　　在危机弥漫之时，盛虹却大幅增加了投资。缪汉根的信心何来?“每一次危机，都是要素资源重新配置的新机遇，也正是企业低成本扩张的最佳时机，一旦市场复苏，竞争将会更加激烈，所以必须早作准备”。盛虹集团董事长缪汉根表示，只要企业做好市场调研和风险评估，在当前的背景下，不失时机地展开一些有针对性的投资，就能以较低的成本获取原材料、技术、品牌和人才等最缺乏的资源，就能以更快的速度缩小与国外先进企业的差距。

　　缪汉根的信心并非凭空而来。就在2008年，盛虹集团的销售额历史上首度突破了100亿元，达到了106亿元，成为了吴江三家销售百亿元以上的企业之一，一举创造了纺织业逆势发力的“业界奇迹”。“在两三年前，我们就意识到困难和危机的来临，所以提前早作准备，做好自主创新。具体地说，企业依靠自主创新实施了多元化的经营，依靠自主创新开创了可持续性经济发展模式，增强危机的抵抗能力”。

　　对于今后的形势，缪汉根同样乐观地表示，因为拥有先进技术和装备，加上国家出台的纺织业振兴规划，金融危机下，盛虹集团的机会反而更多一些。“2009年我们不但没有裁员，春节过后，公司反而新招了1000余人，来满足产能扩大后的需求，预计全年至少要增加员工2000人。”