安庆石化腈纶部瞄准生产难点挖掘节能潜力，在节能减排、提质降耗等方面实施一系列技改项目，化解装置生产节能减排矛盾，开辟节水、节气新途径，有力推动了节能降耗工作再上新水平。2012年腈纶部累计综合能耗同比降低0.56千克标油/吨腈纶。
安庆石化腈纶部纺丝装置热牵工序的补加水为后纺定型溢流水，但该部分水不能满足生产需要，需补加一定量的B级脱盐水。这样一来，不仅增加了装置水耗，也增加了热牵加热器的蒸汽消耗。为进一步节水减排，技术人员动起了0.4MPa蒸汽冷凝液的脑筋。经检测，蒸汽冷凝液几乎不含铁离子，且回水温度为130摄氏度，完全能满足热牵工序的工艺要求。他们通过增设一根管线、优化流程，将蒸汽冷凝液引向热牵工序替代脱盐水作为热牵工序的补加水。项目实施后，热牵工序工艺状况得到有效改善，替代B级脱盐水补加量4吨/小时，同时可降低热牵加热器的蒸汽消耗0.7立方米/小时，按年生产时间8000小时计算，每年可降耗增效118.42万元。
在纺丝装置凝固浴地坑稀料输送过程中，一个现象引起了技术人员的关注，他们发现由于输送线路没有液位自控装置，时常造成地坑泵抽空。而地坑稀料中所含分散油和乳化油主要漂浮在液面表面，当地坑泵抽空时极易将油带入系统中，既易造成设备故障，又给回收装置的稳定生产带来难度。经过研究分析，技术人员认为，解决了地坑泵抽空现象，也就解决了稀料带油问题，而地坑稀料与凝固浴工艺参数基本一致，这股20立方米/小时的稀料就完全可以直接用于凝固浴浓度稀释，这样一来，就省去了稀料在回收装置的处理环节，可大量节省回收装置的蒸汽消耗。
公司的技术人员利用2012年装置大检修的时机，在稀料输送流程上增加了仪表液位检测及调节系统，同时在DCS上做点，以达到液位自动控制，并将该股稀料改送纺丝水洗水罐用于凝固浴浓度稀释。从运行效果看，节能效果显著，可节省回收装置蒸汽消耗2吨/小时，年增效达296.4万元。(中国纺织报)
