1月18日讯 2010，似乎本来就应该属于一个自动络筒设备热销的年份。
2011，热销仍在升温，没有丝毫消退的迹象。
“我们公司最近购买了3台日本村田络筒机，今年3月我们还计划再买1台。”山东鲁银羊绒集团德州羊绒纺织有限公司负责人王世利尝到了自动络筒机的甜头。西北二棉公司一位姓刘的女士也表达了类似的观点。该公司最近刚购进了3台萨维奥络筒机，并且今年还有准备购买机器。同时，预计2011年11月完工的河南许昌昌林纺织有限公司10万锭精梳紧密纺生产线项目任务书上，清楚地写着要购买青岛产SPERO自动络筒机28台……
不可否认，络筒设备的热销和行业生产的回暖密不可分，但更多企业争先上设备还是主要看中了自动络筒机能够提高产品质量、生产无结纱，减少用工、缓解招工难问题。
一笔划算的买卖
自动络筒机满足当前纺织厂的工艺和产品技术水平需求，特别是在筒纱成型、结头质量和对纱线品质的全程监控方面，较普通络筒机有了质的变化和提高，同时它可以实现高产、高效，尤其在劳动力资源日趋紧张的情况下，自动络筒机更是显现出了节约用工的巨大潜能。
在传统概念中，投资上百万购买一台自动络筒设备，生产中支纱简直是一件不可思议的事情。而去年，山东海源地区一些2万~3万锭的纺纱企业也纷纷购买了国产自动络筒机。在这些企业的负责人看来，这个钱并没有白花。一位姓李的企业负责人给记者算了一笔账：普通络筒机每台120锭需要4个操作工(中号纱)，三班三运转制共需络筒挡车工12人；而自动络筒机每台车配置1.5人，三班制共需4.5人，可节约用工7.5人。自动络筒机除纱库装纱用人工外，其它均自动完成。刨除由于人为因素造成的纱疵、捻接质量能满足成纱质量要求等因素外，自动络筒机无须依赖高技术和经验丰富的操作工。根据棉纺织产品定额成本计算办法，络筒加工工序使用自动络筒机，万锭用工可减少41人，加快推广自动络筒机是节约用工最快最有效的措施。
山东鲁银羊绒集团德州羊绒纺织公司负责人王世利算了一笔账，帮记者解开了上百万元的设备投资什么时候才能完全回收的疑问。他说，我们公司购进的络筒大约合一台140多万元，按照50公支纱计算，每班大约可加工450公斤纱，由于设备可以8小时不间断生产，产品质量高、产量可提高好几倍，而且用工可节约1/3~1/4。如果按照1200元/人用工(不包括保险等)计算，公司4年~5年就可以回收成本，这样的买卖很划算。
缩小差距就是提升竞争力
目前，国内开发自动络筒机的公司逐渐多起来了，技术进步也十分明显。由于电子控制技术的发展，设备的各动作及控制的执行趋向独立，用户可根据需求选择适合自己的产品。
国内老牌自动络筒机生产企业——青岛宏大公司继2008年自主开发设计的新一代自动络筒机SMARO型成功推向市场后，去年4月份又生产出新型SPERO自动络筒机。它与ESPERO自动络筒机和SMARO自动络筒机形成系列产品满足不同用户的需求，进一步提升了市场竞争力。SPERO自动络筒机采用了独特的机械式防叠工艺，进一步提高了筒纱质量；简化了机械传动系统，实现了智能化控制，适用于当前纺织企业用工紧张、操作工流动性较大的现状；增加了光电式防缠绕装置，提高了效率，保证了卷绕成型和锭长精度；电磁加压的双张力盘，可实现单台多品种生产；电子清纱器等关键零部件采用世界最先进的产品，保证了整机设备的稳定性和可靠性。据公司销售人员介绍，目前SPERO自动络筒机已经达到100多台的产量，为明年形成规模化打下了生产基础。
近两年，国产自动络筒设备的机电一体化发展速度惊人。首先，电气类零部件大幅度增加，机械类零部件大幅度减少。如防叠装置由机械式改为电子式、张力加压由机械式改为电磁式、接头循环由机械传动改为电机驱动。在实现电气化以后，之前机械类零部件结构复杂、制造水平和加工精度要求高、易损件多、调节点多、维修工作量大等不足随之消失。其次，设备监控内容在数量上不断扩大。过去自动络筒机监控主要集中在整机运行上，如清洁装置、自动落筒、自动喂管等，在锭节上只对槽筒变频电机进行控制。而现在在筒子防叠、纱线张力、接头循环程序、吸头回丝控制等都由计算机集中处理和调控，监控内容在质量上向纵深发展。此外，设备普遍采用了智能接头循环、槽筒直流无刷电机驱动、等节能措施，使能源消耗大幅降低。
专家开出发展处方
目前我国已经能够批量生产自动络筒机，但在数量上远还不能满足国内纺织企业的发展和改造需要，在质量上与国际先进水平还有不小的差距，国产新型自动络筒机的发展速度还有待加快。
采访过程中记者了解到，虽然国内一些自动络筒设备生产企业的潜在订单很多，但由于国产自动络筒机的关键部件，如槽筒、空气捻结器和电子清纱器还依赖进口，而国外厂商并不会因为国内订单的增多而增加这些进口配件的供应量，这致使设备生产企业有许多订单不敢接。同时国产自动络筒机的关键部件依赖进口，还会给进一步提高整机性能带来不小的难度，关键部件国产化的问题亟待早日解决。同时，进口自动络筒设备在科技含量、机电一体化程度和节能环保等方面具有竞争优势，而国内厂商更注重实用性和性价比，与国外同类自动络筒商品技术先进性还存在很大差距，需要在自主创新方面继续努力。
鉴于自动络筒设备的市场及技术发展现状，有关专家开出了未来的发展处方：国产自动络筒生产企业应组织力量对近期引进的几种单锭自动络筒机进行全面系统的分析测试，并在此基础上形成中国式的先进自动络筒机，实现设备的智能化、机电一体化，减少机械零部件、扩大电气类零部件、解决加工制造过程中的精度高、互换性强的困难问题，提高整机稳定性和可靠性。此外，现有自动络筒机制造厂和零部件生产厂家应该寻找一个平台，围绕机电一体化进行协作攻关，争取尽快形成整机批量生产，并逐步扩大生产能力，以满足络筒机更新改造的需求。
