长粗节长细节形成原因的讨论

长粗长细节是我们纺纱厂中容易出现的纱疵，并且危害极大，织到布面上会形成粗经错纬（机织）或横档疵点（针织）。这类纱疵修补困难，甚至造成开剪降等，损失较大，有时还会带来客户的经济索赔问题。那么造成这类纱疵的主要原因有哪些呢？下面我们就从工艺、设备和运转三大基础管理上探讨一下。“好的开端是成功的一半”所以在纺纱从清花—梳棉—精梳—并粗—细纱的工艺流程中，有优良的半制品是很好的纺纱基础，所以我们要找出原因就要注意源头可能产生的问题。如：棉包堆放排列不当——开松、抓取不良  棉卷不匀、轻重卷——不把关上棉台缠罗拉、皮辊、生条轻重不匀、轻重条——不取出 精梳棉网破洞或重叠粘卷并、粗牵伸后形成长粗、长细节。鉴于以上的可能就要提高值车工的质量意识，把一切因掉（棉网、棉条）、缠、粘、挂产生的不良条子及时取出，预防流入下工序形成纱疵。偶发性的长粗长细主要产生于前纺的并粗工序，重点是设备和操作原因造成，工艺不当也会产生次类疵点：1．工艺原因1．1．并、粗工序罗拉隔距太小，或牵伸分配不当，形成粗节。FA311现用隔距12*9*22效果良好。4939.229.419.69.80  2  4   6   8   10  12 1．2．因罗拉隔距太大或下吸风风量太大，在开车运行中把棉条中有效可用的纤维带走产生细节。可采用方法：将并条机的风机侧门打开，调节风机挡板的位置，观察风量情况，风量大小使短纤维落下而又不把长纤维带走为宜。还可以把后小风门打开1/3的样子起到补风的作用。末并纺一筒定长为4500米条子，风箱花和有效纤维含量：由上图可以看出有效调节挡板的位置在一定程度上既减少了风箱花，更重要的是避免了因带走有效纤维而产生的细节。1．3．并条、粗纱加压不良，并粗的加压要根据纱条的定量来具体问题具体对待。要掌握一个大的原则即：握持力与牵伸力较平衡，若握持力﹥牵伸力时，会形成细节；反之，若握持力﹤牵伸力时，会形成粗节。现在我们并条纺混纺的纱定量在18—20g/10m时，一般压力掌握在120——160，但要是纺重定量的纱号时要相应的增加压力。加压不良还表现在皮辊的位置上，以罗拉水平为基础，皮辊加压不在同一水平面上，这样棉条通过加压钳口时受力不同，有图可以清楚看出握持力F2＜F1，在理想的状态下牵伸力F=F1，那么这时F2＜F即握持力﹤牵伸力，就会牵伸不开形成粗节。皮辊直径的大小也要做到同台车的皮辊直径大小要在允许的范围内保持一致，因为皮辊直径较大所受到的正压力面积也越大，对须条产生的握持力也大，相应的牵伸力大；反之牵伸力就小。在所需牵伸力不同时就会不同程度的形成粗细节。这就要求我们在设备平、检、揩时要检查皮辊的上车情况，工艺上也要做到定期检查设备纺纱专件的上车。2．设备原因2．1．并粗工序的机械波产生的粗细节，经牵伸后形成长粗长细。可根据机械波的长度，利用公式L（波长）=3.14×D（罗拉直径）×E（问题部件到前罗拉的牵伸倍数）可找出问题所在。2．2．并条工序的光电自停装置使用不良，叠条或少条后仍然生产，产生大量的粗细节。2．3．并条后的集棉器开口太小，造成条子重叠，棉条牵伸时牵伸不开，产生粗节。所以我们在改支的过程 中特别是改换品种时要观察条子的排列情况。2．4．粗纱后皮辊的位置，后皮辊与喇叭口太近，棉条易堵塞、叠条喂入形成粗节。喇叭口破裂后位置不对，棉条易跑偏甚至不经过后皮辊，这样后区牵伸倍数失效，形成长粗纱疵。（在细纱工序也有这种现象）2．5．粗纱卷绕成形故障，龙筋运行中打顿、上下胶圈间歇回转，这样也会产生粗细节。以上这些工艺和设备原因易产生粗细节，这就要求我们要对设备、纺纱专件的使用和上车要多看、多摸、多检查；设备平、检、揩时要认真仔细，要及时的发现并解决问题，将一切可能产生的原因扼杀在萌芽状态。3．操作原因3．1．并、粗、细工序挡车工包条包头不良——包头时搭头太多太少相应的就有粗细节。我们可以通过加大操作检查力度提高挡车工的操作水平，做到定期对值车工的操作水平进行检查；也可以改进操作法如：机后接头改成机前接头，并条、粗纱改成集中换筒，粗纱后120筒分成6段，每段20筒。按照6段平均分段，每段长度分别为6/6、5/6、4/6、3/6、2/6、1/6，根据所需的长度设定并、粗的定长。在有足够周转筒的条件下这样可以有效的降低因换纱换条时包头不良带来的粗、细纱疵。3．2．在末并上开关车时不良的条子没有全部摘除；粗纱机后劈条、叠条，机前断头后纱条飘入临纱内，没及时摘除；粗纱摇架卸压时不良的纱未摘除等等也会产生粗细纱疵。3．3．细纱工序：粗纱跑空时尾纱夹进相邻的纱条形成双根喂入；换粗纱时不包头而采用追头的方式喂入，产生长粗。纺塞络纺的品种单根喂入时机前不断头，少一根须条产生长细。鉴于以上这些操作的因素我们就要提高挡车工的质量意识，多开质量分析会议，多开展捉疵、防疵活动。